随着加工行业的快速发展,涉及精密冲压件制造的行业极其普遍,在加工行业得到了大力发展和应用。由于精密冲压件的产品种类繁多,加工工艺复杂,在制造过程中容易出现许多产品质量问题。本文通过对精密冲压件加工中经常出现的产品质量问题的科学研究和分析,明确提出了一些解决办法。
冲压件生产出的产品质量差有各种关键原因,如原材料的使用、模具生产的工艺性能等,这些都是危及精密冲压件质量的原因。冲压件加工全过程中的实际操作以及装夹、加载、卸载等工序也会对精密冲压件的表面质量造成损害。因此,我们必须重视所有精密冲压件生产过程中每个阶段的关键点,以zui大限度地减少中后期的产品质量问题。
1.原材料检验。在制造精密冲压件之前,必须对原材料进行检查和清洗。清洗时,注意滚筒之间的间隙和清洗油的质量。当清洁油不足时,必须及时添加。
2.拉伸模的定期检查和维护。拉伸模必须定期检查和维护,以确保连续稳定的制造情况。
3.定期检查和维护切割模具,定期维护磨具的刃口状况,防止产品出现毛刺。
4.模具工艺合理,减少了精密冲压件的凹凸点,确定了落料孔的尺寸,提高了冲针和落料孔的精度,提高了落料孔的工艺性能,避免了废料卡在落料孔内。
5.需要严格控制冲压模具的用油量,(供油大小可以根据进给速度来区分),可以防止因供油过多而造成的废料粘模,形成凹凸点。
6.规范工位工具的存放量,能够设计专业工具安装在冲压模具产品中。
7.按时去除模具部件的磁性,如冲头、导轨、滑块、嵌件等。从而减少由于磁性而导致的废料粘在模具中而造成的精密冲压件的缺陷。
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